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导柱在模锻件缺陷产生原因及其排除方法

作者:admin    来源:http://www.wx-hsg.com     发布时间:2018-10-05 11:12    浏览量:

1.错移。锻件沿分模面上半部对下半部产生的位移称为错移。错移产生的原因和排除方法如下: 1)锤头与导轨之间的间隙过大。发现后应立即调整设备。 2)锻模安装不正或在锻造过程中锻模松动 […]

  

  1.错移。锻件沿分模面上半部对下半部产生的位移称为错移。错移产生的原因和排除方法如下:

  1)锤头与导轨之间的间隙过大。发现后应立即调整设备。

  2)锻模安装不正或在锻造过程中锻模松动、或模座松动。发现后应立即调整锻模,固紧模具、模座。

  3)无平衡错移力的锁扣或导柱,或锁扣、导柱间隙过大。应改进设计增加平衡锁扣或导柱,或修复锁扣、导柱间隙。

  2.局部充不满。金属未完全充满模膛,造成锻件棱角、肋条等部位缺肉,使锻件轮廓不清的现象称为局部充不满。充不满的原因和排除方法如下:

  1)加热不足。坯料的加热温度偏低或不均匀,造成金属塑性降低、流动性差而充不满模膛。因而应严格按工艺规定的加热温度加热,并应使坯料均匀热透后再锻。

  2)制坯或预锻模膛设计不合理。应改进设计、修理锻模后再生产。

  3)设备吨位偏小。可选择设备吨位大一些的设备或增加一次预锻。

  4)坯料过大或过小。应严格控制下料尺寸。

  5)润滑不当。润滑剂过量或局部堆集会在模膛内产生高压气体,阻碍金属充满模膛,因此润滑剂要适量均勻。使用湿锯末时尤应注意过湿过量和堆集。

  6)操作不当。操作时滚挤、压弯不到位或放偏料均会造成局部充不满。发现后应立即改进操作方法。

  3.折叠。模锻时因金属的对流或回流,在锻件相应部位造成形似裂纹的缺陷称折叠。折叠产生的原因和排除方法如下:

  1)设计不合理。预锻模膛和终锻模膛不相适应(特别是工字形截面的预锻模膛),或圆角半径过小均可能造成折叠。发现后可改进设计或修大模膛相应处的圆角。

  2)操作不当。由于制坯时操作不当,如料未放正或拔长、滚挤时锤击过重,均可能在以后的锻造中产生折叠。发生后应将坯料折叠、台阶打磨清理,然后再进行终锻,并应改进操作方法。

  4.欠压。锻件高度尺寸超过图样正公差要求,通常称为欠压。产生的原因和排除方法如下:

  1)坯料尺寸过大。应减料或控制下料尺寸。

  2)设备吨位不足或飞边桥部阻力过大。可选大一级吨位的设备或增加一次预锻,或将飞边桥部尺寸适当加大。

  3)加热温度偏低。应将坯料加热至允许的始锻温度,并均匀热透后再锻。

  5.氧化坑。由于模锻时氧化皮未清除干净而压入锻件表面,锻件清理后出现麻点和凹坑。因此,锻造中应经常注意清除坯料表面和模膛内、外的氧化皮。

  6.流线分布不当。因坯料形状尺寸不合理或锻造方法不好,可能引起锻件流线断开、涡流和紊乱现象。发现后应改进坯料的形状尺寸或锻造方法。

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